CNC マシンのマスター: リトラクト マークとツールの最適化

CNC マシンを完璧にすることは、精密製造で最高の結果を得るための前提条件です。残念ながら、最も熟練した機械工でさえ、リトラクト マークやツール パスの不良などの問題を経験します。これらはツールの品質に影響し、製造時間を増加させます。この記事では、リトラクト マークとツールの最適化の詳細を掘り下げ、表面品質の向上、サイクル タイムの短縮、およびマシンの生産性の向上のための実用的なソリューションを提供します。この分野の専門家であっても、CNC 加工スキルの向上を目指す愛好家であっても、この徹底的なガイドは、作業の品質を確実に向上させる効果的なテクニックに関する情報を提供することを目的としています。

何が原因か マークを撤回する CNCで マシン?

CNC マシンのリトラクト マークは、機械加工の完了後にツールがワークピースから引き抜かれることで発生します。このような特徴は、ツール力の差、粗雑な送り速度、または材料にマークを生成する粗いワークピース表面が原因で発生します。その他の主な要因は、ツール パスの定義が不十分、冷却または潤滑が不十分、およびマシンのセットアップが不十分なことです。これらのギャップは、たとえばツール パスの定義を改善したり、潤滑を改善したりすることで改善でき、リトラクト マークの削減につながります。

理解する ツール and スピンドル 相互作用

機械加工プロセスで高い精度を達成するには、スピンドルとツールの統合が非常に重要です。スピンドルの役割は、機械加工プロセス中に回転運動を与えることと、ツールの安定性を制御することです。さらに、ツールは切削操作に責任を持って関与します。振動の低減と切削精度を高めるには、スピンドルとツールの配置とバランスが完璧でなければなりません。この相互作用に影響を与えるその他の要素は、スピンドル速度、ツールの材質、およびツールの形状です。切削スピンドルの機能と切削ツールの仕様を一致させることで、摩耗を減らし、表面仕上げの品質を高めながらパフォーマンスが向上します。

インパクト 後退速度 表面仕上げについて

後退速度は機械加工プロセスにおける不可欠な要素であり、表面仕上げの品質を決定しますが、機械加工パスが完了した後に切削工具がワークピースから後退する速度と関係があります。理想的な後退速度は、材料の堆積が最小限に抑えられ、表面品質を最大限に維持しながら表面にバリが形成されないことを保証します。一方、後退速度が速すぎると、工具が突然外れ、隆起や溝などの表面品質の欠陥につながる可能性があります。

研究によると、ゆっくりとした穏やかな後退速度で工具を引き抜くと、工具を引き抜くときに工具圧力を一定に保つことができ、滑らかな表面を実現できることがわかっています。たとえば、高精度のフライス加工や旋削加工では、後退速度を 50 ～ 100 mm/分にすると、材料特性に関係なく、速度を上げた場合と比較して表面粗さパラメータ (Ra) が 20% 向上すると考えられています。さらに、後退速度とサイクル時間の間には、品質を犠牲にすることなく効率を最大化できるバランスがあります。

今日の CNC システムは、引き込み速度の制御を自動化する傾向があり、機械工は材料や操作上のニーズに応じてパラメータを設定できます。アルミニウムやプラスチックなどの柔らかい材料では、引き込みを速くできますが、チタンなどの硬い合金では、工具の摩耗や表面の異常を避けるために、引き込みを遅くする必要があります。表面計測ツールからのフィードバックを使用して調整およびテストを行うと、引き込み速度の調整によって仕上がりと生産性が向上するため、さらに理解を深めることができます。

の役割 クーラント 点数を減らす

冷却剤の塗布は、機械加工プロセス中の熱の影響と部品の表面を制御するために不可欠です。冷却剤は、工具とワークピースの境界面で過熱して発生する熱変形を軽減し、通常は表面の変形につながります。レポートによると、冷却剤供給の最適化されたシステムを使用すると、機械加工中の温度を最大 30 % 下げることができ、部品に工具が当たったときに変色や残留マークが発生する可能性が減ります。

さらに、切りくずとクーラントエマルジョンを除去すると、冷却液が切削領域に再び入るのを防ぐことで冷却が強化されます。たとえば、潤滑と熱伝達用に特別に設計された表面活性添加剤を含むエマルジョンベースのクーラントを使用すると、工具の摩耗が減り、切削力が安定するため、機械加工された部品の表面仕上げが向上します。最小量潤滑 (MQL) や極低温冷却などの高度な冷却技術は、特定の材料に最適な値を提供し、表面粗さを減らしながらも、高い産業要件を満たします。これらの投資回収を活用するには、企業は加工アプローチの主要な要素として、クーラントの化学組成、供給圧力、流れのパターンを考慮する必要があります。

最適化する方法 後退速度 CNCで 機械加工?

正しい設定 引き込み高さ

操作後にツールが垂直に上方に移動する距離は、CNC 加工では「リトラクト高さ」と呼ばれます。機械のパスごとにツールに垂直クリアランスが必要であり、リトラクト高さを設定することでこのクリアランスが確保されます。加工効率を最大化しながらツールの衝突を回避する必要があるため、このパラメータを適切に設定することは非常に重要です。

よく知られている方法としては、ワークピースと固定具の形状に基づいてリトラクト高さを設定する方法があります。たとえば、輪郭のある複雑な機械加工部品や、複数のクランプで固定される部品では、より高いリトラクト高さ (通常 0.1 ～ 0.25 インチ (2.54 ～ 6.35 mm)) が必要です。リトラクト高さを高く設定しすぎると、機械のサイクル タイムが長くなり、生産率が低下します。調査によると、不必要なリトラクト動作を減らすと、ツールパスが頻繁に変更されるシナリオで加工時間を最大 15% 節約できます。

さらに、動的なリトラクト調整が可能な高度なCAMソフトウェアにより、周囲の表面に対するリトラクトの高さを自動的に変更することができます。これにより、 切断速度を最適化する 安全性が高く、特に高速加工設定で効果的です。仮想モデリングは、メーカーがツールパスのシミュレーションを分析し、衝突やクリアランスに設定されたパラメータを調整して、完璧な最適ソリューションを実現するための理想的な機会を提供します。

送り速度のバランスと RPM

高品質の材料を確保し、工具を保護するには、送り速度と RPM のバランスをとることが効果的な加工プロセスを実現するために不可欠です。送り速度という用語は、切削工具が材料を移動する速度を表し、RPM はスピンドルまたは工具が回転する速度を表します。最適な送り速度と RPM のバランスは、理想的なチップ負荷に貢献し、工具の摩耗と材料の損傷を減らします。

送り速度の計算例を挙げると、フルート (刃先) ごとの歯当たりのチップ負荷とスピンドル速度を掛け合わせることから始めることができます。たとえば、アルミニウム加工時の標準的なチップ負荷が歯当たり 0.003 インチの場合、スピンドル速度が 15000 RPM の 135 フルート ツールの校正済み送り速度は XNUMX インチ/分 (IPM) です。ただし、これは材料、ツールの形状、使用するクーラントによって変わることがあります。

自動化の変更は、ツールの負荷を監視し、送りと速度のパラメータをリアルタイムで調整することで実現できます。たとえば、適応制御加工システムでは、切削プロセスのリアルタイム最適化が組み込まれており、生産性を最大化するとともに、ツールを破損させる可能性のある過度の力がかかる可能性を最小限に抑えます。さらに、高効率フライス加工 (HEM) などの新しいツールパス戦略では、半径方向の噛み合いを少なくし、送りとスピンドルの速度を高くすることで、材料除去率が向上します。

送り速度と RPM の最適なバランスを見つけるための予備的なステップとして、特定の材料と工具のメーカーの切削データを確認することが挙げられます。表面仕上げ、熱、機械の安定性、精度、経済性など、その他の重要な側面も考慮する必要があります。シミュレーション ツールやデジタル ツインを使用すると、加工パラメータを実際に適用せずに実験する能力が向上します。

正しい選択 ツールパス 戦略

ツールパス戦略の決定は、CNC マシンに最適なセットアップを得るために、事前に十分に設定しておく必要があります。たとえば、リーマ穴は、部品の形状、材料の種類、および加工目標を決定する際に考慮する必要がある機能です。新しく開発された戦略の 40 つは、アダプティブ クリアリングと呼ばれ、ツールをワークピースに最も長い時間接触させ、カッターの過負荷を最小限に抑えながら、できるだけ多くの材料を除去することに重点を置いています。従来の加工方法と比較して、アダプティブ クリアリングは加工時間を XNUMX% 短縮することが示唆されています。

輪郭および平行荒削りで使用されるツールパスによる仕上げ操作は、知られている限り、複雑な形状の表面輪郭を洗練し、良好な表面品質を得るために使用されてきました。高速加工 (HSM) 技術の導入により、これらの戦略の精度と効率も向上しました。HSM により加工誤差が低減し、同時に表面仕上げ率が約 30% 向上するという最近の証拠があります。

さらに、ツールのアクセスとリトラクションの特定の戦略は、ツールの寿命を効果的に短縮し、総加工時間を増加させます。衝撃荷重を減らしてツールの摩耗率を下げるために、らせん状および傾斜状のエントリがよく使用されます。検証ソフトウェアと併用すると、これらの方法は実行中にエラーや衝突がなく、衝突やエラーの発生を防ぎながら信頼性の高い結果を生み出すことができます。

最先端の CAD アプリケーションと Autodesk などのシミュレーション リソースを使用することで、メーカーはツールパス戦略を改良し、生産性を向上させ、高度な加工プロセスで優れた結果を保証できます。

ベストプラクティスとは ツールマークの削減?

活用 精密CNCフライス加工 手法別案内

精密 CNC フライス加工技術によって工具痕を減らすには、3 つの基本要素が不可欠です。適切な工具を選択し、送り速度を最適化し、仕上げパスを効果的に行う必要があります。適切なコーティングを施した高品質の工具を使用すると、摩擦と摩耗が少なくなるため、表面に傷がつく可能性が低くなります。理想的な送り速度を設定することで、痕跡を残す急激な変化がなく、最適な材料が除去されます。最後の加工プロセスの最後に、表面の洗練と強化を助けるために、精密仕上げパスが適用されます。これらの対策を組み合わせることで、加工された部品の品質が向上します。

採用 CNC加工シミュレーション ツール

CNC 加工シミュレーション ツールを使用すると、加工メーカーの効率と精度が大幅に向上します。オペレーターは、実際の作業を開始する前に、シミュレーション環境で加工手順を確認し、練習することができます。シミュレーションにより、ツールの衝突やツールパスの不具合などの潜在的な問題を事前に特定することで、材料や機械の損傷を防ぐことができます。さらに、これらのシミュレーションにより、加工パラメータを微調整して、すべての操作の精度を保証することができます。最終的に、シミュレーション ツールは生産性を高め、コストを最小限に抑えるため、現代の製造業では欠かせないツールとなっています。

効果的な実装 クーラント システム

高度なクーラント システムは、工具寿命、部品の品質、および作業効率を向上させるため、現代の機械加工の最先端にあることは間違いありません。クーラントの主な役割は、機械加工中に発生する熱を吸収し、摩擦を減らし、切削領域から切りくずを取り除くことです。高圧クーラント供給システムや最小量潤滑 (MQL) などのクーラント適用方法の画期的な進歩により、機械加工プロセスのパフォーマンスが向上します。

たとえば、高圧クーラント システムは 70 ～ 1,000 バールの圧力で動作し、深穴ドリルやその他の高負荷作業において優れた冷却効果とより優れたチップ排出を実現します。最近の研究では、このようなシステムにより表面仕上げが向上し、場合によっては工具寿命が 300% も延びることが示されています。

一方、MQL は、潤滑油の微細なミストを工具とワークピースに直接塗布するため、冷却剤の消費量が大幅に削減されます。この技術は、冷却剤の購入、使用、廃棄に関連する運用コストを削減するだけでなく、環境保護にも役立ちます。研究によると、MQL を使用すると潤滑剤の使用量の最大 90% を削減できます。

さらに、クーラント供給システムに高度なセンサーと監視システムを実装することで、流量と圧力をリアルタイムで測定および制御することが可能になります。これにより、加工条件に関して最大​​限の効率が保証されると同時に、システムを過熱やツールの故障から保護します。

同様に重要なのは、クーラントの種類の選択です。クーラントの種類は、加工の材質やパラメータに応じて、水溶性クーラント、合成クーラント、半合成油から選択できます。これらのオプションはそれぞれ、潤滑性の向上から冷却性の向上まで、それぞれ異なる利点があり、さまざまな製造要件に応じて特注のソリューションが必要であることがわかります。

慎重なシステム設計と定期的なメンテナンスにより、製造業者はこれらの革新的な手法を統合して、機械加工プロセスに関連する廃棄物、エネルギー使用量、コストを最小限に抑えながら、望ましい運用パフォーマンスを達成できます。

どのように オートメーション CNCの強化 機械加工の生産性?

統合 CNCソフトウェア 効率化のために

当社の機械加工プロセスで CNC ソフトウェアを使用すると、操作の自動化とツール パスの最適化に役立ちます。この自動化により、作業の精度が向上し、サイクル プロセスに費やす時間が短縮され、手動入力エラーが最小限に抑えられます。さらに、より高度なソフトウェアによって提供される予測メンテナンスとリアルタイム監視により、マシンの使用率が向上し、ダウンタイムが短縮されます。これらの機能を組み合わせると、体系的かつ規則的に全体的な生産性が大幅に向上します。

活用 オートメーション in 製造技術

製造技術における自動化は、生産性、精度、成長の可能性の面で業界を変革しました。ますます多くの現代の機械加工メーカーが、ロボット工学、人工知能 (AI)、さらには IoT (モノのインターネット) システムを使用して自動化を採用しているようです。最近の調査によると、製造プロセスに自動化を組み込むと、生産量が 30% 向上し、運用コストが 20% 削減される可能性があります。

一例として、反復作業を正確かつ迅速に実行できるロボット システムがあります。これにより、人的エラーが減り、生産における無駄も減ります。AI ツールは、機器メンテナンスの予測分析を通じて貴重なデータ インサイトを提供し、スムーズな生産フローを実現します。さらに、IoT 接続によってプロセス制御が強化されます。機器と生産ラインはリアルタイムで監視および制御されるため、すぐに対処が必要な問題に迅速に対応できます。

さらに、自動化により危険な作業における手作業への依存度が減り、より安全な作業環境が実現します。自動化システムは 24 時間稼働できるため、メーカーは品質や一貫性に影響を与えることなく、高まる消費者のニーズを満たすことができます。こうした進歩により、非常に不安定な製造業界で競争に打ち勝つために自動化は不可欠なものとなっています。

トラブルシューティング方法 ツール CNCの故障 マシン?

識別 リーマー and エンドミル 着る

CNC マシンのツールの摩耗を効果的に特定することは、精度、生産性、およびコスト効率を維持するために不可欠です。リーマとエンドミルはどちらも、高速加工と材料との相互作用により、時間の経過とともに摩耗します。この摩耗は、研磨摩耗、欠け、刃先形成など、さまざまな方法で発生する可能性があります。

摩耗の種類と指標

側面摩耗:

• 側面摩耗は、切削刃と加工対象材料の間に生じる摩擦によって発生する、最も一般的に見られる摩耗です。この摩耗は、カッター刃に沿って磨かれたように見える帯状の摩耗として現れます。
• 指標: 機械加工部品の寸法精度に影響し、表面仕上げが低下し、切削力が増大します。

クレーター摩耗:

• 材料粒子がリーマまたはフライス工具の表面に付着し、工具のすくい面にピットが形成されるときに発生する摩耗の一種。
• インジケーター: ツール形状の変化が小さいため、加工操作中にチャタリングが発生します。

欠けや破損:

• 切削力、送り速度が低すぎること、または応力が小さすぎる領域に集中していることによる局所的な構造的損傷。
• インジケーター: ツールの素材が目に見えて破損するか、ツールの動作が不安定になります。

ビルドアップエッジ（BUE）形成：

• 刃先形成 BUE は、工具が熱くなりすぎたり、潤滑が不足したりして、材料が工具の切削面に付着したときに発生します。
• インジケーター: 機械部品の端が粗く見え、ツールが継続的に乱れています。
• 機械加工に使用される工具の摩耗とその監視に関する研究

外観検査：

• 顕微鏡でツールを定期的に評価すると、摩耗の兆候が早期に発見されます。

ツール状態センサー:

• 最新のCNCマシン センサーを使用して、シャフトの振動、温度変化、およびツールの状態と一致することが多いスピンドルエネルギーの変化を測定できます。

表面品質評価:

• 機械加工される部品の表面仕上げ品質または表面粗さの低下は、通常、工具の著しい摩耗を示します。

実用的なデータセットの実用的な洞察

• 加工テストに基づくと、フランク摩耗により、コバルト合金エンドミルでは 0.3 mm 以上、高速度鋼工具ではほぼ同程度の急速な加工品質の低下が発生します。
• 切削速度と送り速度も、工具の効率を決定する主要なパラメータです。20～30 m/分の適切な切削速度を使用すると、一部の超硬リーマの寿命は最大 100～150% 延長されます。
• 工具の摩耗寿命に関する研究では、潤滑剤を頻繁に塗布すると工具の寿命が 25% ～ 40% 向上することが実証されており、適切な冷却剤の塗布の必要性が強調されています。

これらの傾向を認識し、予知保全や適切な加工条件の設定などの予防措置を講じることで、アイドル時間を効果的に短縮し、ツールの有効性を高めることができます。

評価する 加工パラメータ の ツール 耐用性アップ

ツール寿命の作業条件を評価するには、次の 3 つの要素を考慮してください。

1. 切削速度: 切削速度を適切なレベルに保つと、熱と工具の摩耗を最小限に抑えることができます。たとえば、超硬工具の切削速度は 100 ～ 150 m/分です。この値を超えると、摩耗が加速し、工具寿命が短くなります。
2. 送り速度: 特定のワークピースに適切な送り速度を使用すると、ツールのパフォーマンスが向上します。送り速度が極端に高いとツールに余分な負荷がかかり、送り速度が極端に低いと加工と切削インフラストラクチャが非効率的になります。
3. 冷却と潤滑: 適切な量の冷却剤を塗布すると、ツールにかかる熱負荷を大幅に軽減できます。研究結果によると、ツールを定期的に潤滑するとツールをより長く使用できるため、この加工方法により生産性が 25% ～ 40% 向上します。

これらの主要なパラメータを観察し、ツールの摩耗を体系的にチェックすることで、運用の生産性と効率が向上し、ツールの寿命も延びます。

評価中 ワークピース 材料の互換性

ツールとワークピースの材質の互換性を確保するには、次の要素が重要です。

1. 材質硬度: Tツールの選択は、ワークピースの硬度レベルに対応する必要があります。より難しい材料には、耐摩耗性が高く、より優れた性能を発揮する超硬質合金やセラミックなどのより硬いツールが必要になることがよくあります。
2. 資料の種類： 金属、合金、複合材などの異なる材料には、異なる切断方法が必要になります。たとえば、アルミニウムなどの鉄金属は他の材料よりも切断しやすいため、摩擦を減らして接着を防ぐために、より鋭利な刃のツールが必要です。
3. 熱特性： ステンレス鋼のように熱伝導率が低い材料では、温度と切断精度を維持するために適切な冷却システムが必要です。

ツールパラメータを材料の特性と一致させることで、最適な加工効率と精度を実現できます。

よくある質問（FAQ）

Q: CNC 加工におけるリトラクトマークとその回避方法について説明してください。

A: リトラクト マークは、機械加工プロセス中にツールが表面から引き戻された結果として生じるマークです。これらのマークを最小限に抑えるには、リトラクト レート、フィード、Z 軸の引き戻し動作、およびツールの強度を最適化します。G85 (ドリル サイクル) の代わりに G81 (ボーリング サイクル) を使用すると、リトラクト マークを最小限に抑えられる場合があります。

Q: ツールの選択を通じて CNC 加工の効率​​を高めるための最適なアプローチは何ですか?

A: ツールを選択するときは、材質の種類、表面仕上げの推定品質、表面処理、その他の加工関連プロセスを考慮してください。ツールの直径、フルート数、コーティングの種類が目的の加工プロセスに適していることを確認してください。CAM ソフトウェア ソリューションを適用して活用し、ツールパス設計を実験的にテストして最適化することで、サイクル タイムを短縮し、加工操作の効率を高めます。

Q: Haas CNC マシンでリーミング操作を最適に実行するには、どの方法を使用すればよいですか?

A: Haas マシンを使用した場合、リーミングの最適な方法は次のとおりです。作成する穴に適したリーマーを使用します。通常、目標直径より 0.01 ～ 0.02 mm 小さくなります。送り速度とスピンドル速度 (約 1000 RPM) が適切に使用されていることを確認します。表面仕上げがより良くなるように、アライメントと切削液を確認します。より洗練された結果を得るには、工具の寿命を延ばすために超硬リーマーの使用を検討してください。

Q: 厳しい許容誤差で高精度の機械加工を実現するために最も役立つ手順は何ですか?

A: 高精度の加工を行うには、次の点に重点を置く必要があります。高品質の切削工具と剛性の高い工具ホルダーの使用。振動を減らすためのワークピースの正しい固定。最適なスピンドル速度とともに、引き込み送りを含む高度な送り速度の使用。ツールパス生成の精度を高める高度な CAD-CAM ソフトウェア。熱補正の適用とより頻繁な機械キャリブレーション。極めて厳しい公差が必要な場合は、ホーニングやラッピングなどの仕上げ工程を試してください。

Q: CNC マシンのツールパス最適化を実行する際に最も注意が必要な点は何ですか?

A: 注目すべき最も重要な点は、素早い動きを減らして切削方法を改善すること、および適切なステップオーバー比とステップダウン比を選択することです。効果的な材料除去のためにトロコイドフライス加工技術を採用します。工具の進入および退出動作を最適化することで工具の摩耗を減らします。適応クリアリングやレスト加工などの CAM の高度な戦略も精度を高めます。効率と表面品質の適切なバランスを実現するには、加工操作と材料にとって根本的に重要なことに常に焦点を合わせることを忘れないでください。

Q: 機械加工中に面取りの仕上げ面品質を向上させるにはどうすればよいですか?

A: 面取りの表面仕上げは、次の提案に従って作業できます。面取り工具または面取り加工専用に設計されたエンドミルを使用します。作業する材料の切削速度と送り速度に注意してください。ツール ホルダーの振れを最小限に抑え、剛性を最大限にします。可能な場合は、ダウン フライス加工を使用して表面仕上げを改善する必要があります。仕上げパスとも呼ばれるマイクロ シフト切削技術を使用します。粗い部品の場合は、高度な CAM システムを備えたプログラムが役立ちます。これらのプログラムは、荒削りパスと仕上げパスで軸方向のチップ厚さが効率的に一定に維持されるように、ツールの動作パスを最適化します。

Q: CNC マシンの使用中に工具が破損する可能性を最小限に抑えるにはどうすればよいでしょうか?

A: 以下に概説する方法を採用して、工具破損の可能性を減らします。各材料と作業タイプに対して、効率的なパフォーマンスを確保するために適切なツールを選択します。リトラクトフィードパフォーマンスを考慮しながら、毎分送りと回転速度を活用します。効果的なクーラント戦略を採用します。正確なチップ厚さを得るために、最適化されたツールパスがたどられていることを確認します。摩耗したツールはすぐに交換し、目視検査を頻繁に実行します。高すぎる負荷を生成するサイクルアクティビティセットには、ツール制御を補完する必要があります。振動するワークピースは、フレームで適切に固定する必要があります。このようにして、振動が大幅に軽減されます。

参照ソース

1. タイトル: XNUMX軸CNC加工センターのフランクフライス加工におけるねじれルールド面上の不規則な工具痕パターンを引き起こす誤差に関する研究

• 著者： Dong Xie 他
• 発行日： 1st November 2014
• ジャーナル： 機械科学技術ジャーナル
• 概要 Xie は、5 軸 CNC ユニットの側面フライス加工によって生じる異常な工具痕を研究するための理論モデルを開発しました。このモデルは、工具経路エラーと表面品質の相関分析を実行するために使用されました。結果は、特定の加工パラメータが工具痕の形成に影響を与える可能性があること、およびモデルを実際のアプリケーションに実装してエラーを削減できることを示しました (謝ら、2014a、pp.4717-4726、2014b、pp.4717-4726).

2. タイトル: CNC 加工のための G3 連続ツールパス補正およびスムージング方法。 

• 著者： 堀山修司 太陽とその仲間たち。
• 発行日： 8月の8、2023。
• イベント： 2023 IEEE第18回産業用エレクトロニクスおよびアプリケーション会議（ICIEA）。
• 概要： この論文では、CNC加工プロセス中のトラッキングおよび輪郭誤差を削減する手法を提案しています。著者らは、表面品質の向上とワークピースのツールマークの削減を実現するG3輪郭スムージングツールパス補正の方法について説明しています。これは、Bスプラインとベジェスプライン輪郭ツールパスフィッティングによって実現され、スムージングにより加工精度も大幅に向上します（Sun et al、2023、pp. 1798-1802).

3. タイトル: ツールマーク計算における CNC マシンとツールのエラーの考慮

• 著者： В Ф Утенков 他著
• 公開日： 2016 年 8 月 1 日
• 会議： 言及なし
• 要約： ツールマークを計算するアルゴリズムの検討は、CNC マシンとツールに発生する幾何学的誤差を考慮して行われます。著者は、ツールの形状と機械誤差が表面仕上げ品質に与える影響に焦点を当てた加工モデリングのプロセスについて説明します。研究結果は、ツールマーク加工を減らし、加工精度を向上させるために、ツールパスの計算を改善する必要があることを示しています。ウテンコフ他、2016).